Un viaje a la primera fábrica de baterías de litio del país
UniLib, en La Plata, es la primera planta de la Argentina en dar valor a este «oro blanco» que hoy se exporta como materia prima. A cargo de la UNLP e Y-TEC, arrancará a producir en enero para alimentar a viviendas y vehículos eléctricos. Un hito en el desarrollo tecnológico argentino.
Argentina es el segundo país con más reservas de litio y el cuarto productor a nivel mundial. El «oro blanco» se encuentra especialmente en los salares de Jujuy, Salta y Catamarca y con él se crean las baterías de celulares, notebooks y autos eléctricos. Es el presente y sobre todo futuro: en 2025 pasaría a ser el quinto complejo exportador del país.
Pero hoy todo lo que se extrae se exporta como materia prima. Hasta enero de 2024, cuando comience a producir a escala industrial UniLib, la primera planta de desarrollo tecnológico de celdas y baterías de litio de Latinoamérica.
Tiempo recorrió la fábrica ubicada en La Plata, que está en fase de prueba de los equipos. Se trata de un proyecto conjunto de la Universidad Nacional de La Plata y de Y-TEC, la empresa de tecnología de YPF y el Conicet. UniLib elaborará celdas de ion litio, que son la unidad mínima en que se almacena la energía y que se ensamblan para dar lugar a las baterías que usamos a diario en todo tipo de dispositivos electrónicos. Una vez que esté funcionando a pleno, tendrá una capacidad de producción anual de 15 megavatios hora, «lo que equivale a tener capacidad de almacenamiento para abastecer a 2500 viviendas, o bien para 400 vehículos eléctricos», grafica Roberto Salvarezza, titular de Y-TEC.
Mil baterías
La planta cuenta con una superficie de 1300 metros cuadrados y está ubicada en el Polo Productivo Tecnológico «Jorge Alberto Sábato» de la capital bonaerense. El proyecto de darle valor a una materia prima esencial para la transición energética se concreta luego de 12 años de investigación y una inversión de 7 millones de dólares. Entre los 70 equipos instalados hay mixers, hornos, cicladores, deshumidificadores y dos imponentes prensas de 13 mil kilos. Unos 50 operarios, divididos en tres turnos, producirán al año mil baterías.
La misma tecnología se usará en una segunda planta que está en construcción en Santiago del Estero y que se inaugurará en 2024. «Somos socios en una planta que es cinco veces mayor a ésta, que va a tener una capacidad de 75 megavatios hora año, que equivalen a abastecer a unas 12.000 viviendas, o a 2000 vehículos eléctricos», señala Salvarezza. Solo con estas dos fábricas públicas (se sumará una china en el noroeste argentino) se producirán 90 megavatios en el país.
¿Para qué se usarán las baterías? Hay varios «nichos» a los que apunta UniLib: uno es abastecer a comunidades rurales que no tienen energía eléctrica. Tienen un proyecto con el municipio de Berisso para instalar paneles solares en la isla Paulino, donde viven 70 familias aisladas. También producirán celdas y baterías para equipos de comunicación, radares y drones de las Fuerzas Armadas. Y por otro lado, buscarán abastecer el mercado que generan los vehículos eléctricos como las motos, los monopatines eléctricos, «citycars» y colectivos.
Paso a paso
La producción de las celdas es un proceso complejo que demanda más de 15 pasos y se realiza en salas especialmente ambientadas para contener la menor humedad posible. Cada celda contiene dos electrodos: un cátodo (negativo) y un ánodo (positivo). A través de una solución (electrolito), los iones de litio se transfieren del cátodo al ánodo donde se almacenan como energía.
«Las materias activas que componen la celda, que es lo que puede almacenar energía dentro de una batería, se conforman básicamente de grafito en el ánodo y LFP (litio, hierro, fosfato) en el cátodo», explica Jorge Thomas, ingeniero químico, tecnólogo del Y-TEC y experto en baterías de la «Misión Litio». Y explica cuán exigentes son las condiciones de producción en la planta: «Las salas empiezan primero con humedad ambiente y van bajando en humedad controlada hasta tener prácticamente cero por ciento de humedad ambiente en la última etapa de la operación. Y el particulado de polvo dentro de las salas, porque son salas limpias, es muy muy bajo».
El proceso comienza con la preparación de una pintura en mixers o mezcladoras. En esta instancia la planta trabaja en espejo y en dos salas separadas, una para el positivo y otra para el negativo. Una vez lista, esa pintura se extiende sobre un rollo de papel de cobre en un caso, de aluminio en el otro. Comienza luego el secado de la pintura en los hornos. Y se pasa a la etapa de prensado de las láminas en una máquina con rodillos similar a una «Pastalinda» gigante, que plastifica la pintura.
El paso siguiente es el corte del rollo ya pintado, secado y prensado de las láminas que conformarán la celda. Después, llega el momento en que los dos electrodos convergen en una misma máquina y la celda empieza a cobrar forma. «Con brazos robots, la máquina toma los electrodos y va tejiendo el separador entre cada ánodo y cada cátodo para que no haya cortocircuitos. En total, cada celda se compone de 20 ánodos y 20 cátodos», detalla Thomas. A esto le sigue el envasado en el «pouch» o bolsa que va a contener la batería, que pasará por varios procesos -como la inyección de electrolitos- hasta el sellado final.
«Una batería de 48 voltios y 100 ampère , que es la tradicional para almacenamiento solar, lleva 80 celdas», menciona Thomas. Y gráfica: 'con esto se puede abastecer una casa chica o una sala de primeros auxilios sin conectarse a la red eléctrica'.
Publicada originalmente en Tiempo Argentino.